烧结返矿分为内返矿和外返矿两部分。内返矿为烧结厂内经一次和两次成品筛筛出的烧结矿，外返矿是高炉槽下筛分出的烧结矿粉，故也称高炉槽下返矿。返矿率是烧结返矿占烧结矿与成品矿的比值。

在烧结矿供应一定的情况下，返矿率升高，入炉烧结矿相应减少，熟料比下降，造成生铁成本升高。而返矿回烧结工序重新生产，既浪费人力物力，又浪费资源，因此降低返矿率一直是炼铁和烧结的重要指标，其中降低高炉内部返矿率的措施是：

1、提高烧结矿FeO含量来提高烧结矿强度。

一般烧结矿FeO含量宜控制在9%左右对高炉操作有利。为此，烧结通过调整配碳量，尽可能地将FeO含量控制在9%左右，满足高炉生产需求。

2、提高点火温度来改善表层烧结矿强度。

点火温度即影响烧结强度，又影响烧结过程的正常进行。生产实践，将点火温度从（950±50）℃提高到（1050±50）℃，确保各烧结机表面点火强度，不出现烧结料层表面发黄的情况。

3、烧结机压料措施

将烧结机台车边蓖条改成盲蓖条和对烧结机两侧混合料采用压料辊进行适当压料，降低烧结机台车边部烧结速度，减少烧结机边缘效应来提高边部烧结矿强度，减少烧结机边部返矿量。

4、强化筛分效率纳标管理。

严格控制冷筛筛孔尺寸，定期抽检冷返矿中≥5mm含量，若内部返矿中≥5mm含量持续超过10%时，则更换返矿筛板。为降低大烟道内成品烧结矿量，将新烧烧结机蓖条间隙控制在8mm，其余烧结机蓖条缝隙控制在10mm。

5、强化环冷机打水管理。

通过加强环冷机温度检测来控制环冷机冷却，杜绝环冷机打水冷却，避免环冷机打水后烧结矿急剧冷却导致烧结矿强度降低、返矿量增加，同时也避免高温烧结矿烧皮带事故的发生。（紫焰）

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