今年以来，陕钢龙钢公司炼钢厂为提高钢水质量，降低生产成本，通过一系列措施，发动职工聚焦生产工艺解难题，对部分工艺进行优化，并不断进行试验，取得了明显的经济效益，为后期工序顺利进行提供了尤为重要的保证。

    钢包机构件改造优化工艺创效益

    为使二号板坯连铸机早日达产达效，炼钢厂通过对钢包机构件进行改造，使用全保护浇注工艺，提高铸坯质量，达到提质增效的目的。二号连铸机大包长套管套碗外径大、钢包机构件护板孔径小，存在着大包长套管与大包机构件不匹配问题。若在钢水浇注过程不戴长套管，会造成钢包水口离中包液面距离过大，钢水过程氧化、温降大，中包包口周围结渣，中包缓冲器侵蚀等问题。为解决这一瓶颈问题，炼钢厂组织专业技术员通过跟踪分析，决定对钢包机构件进行改造，将现有钢包护板孔径扩大，并在钢包护板内部水口与机构件结合处，加装一块可移动的小护板，防止戴卸套管时滑道粘钢大包关不住，造成漏钢事故。改造后通过试用，顺利解决了套管戴不进问题，有效利用了现有的机构件，改善了钢坯内部质量，保证了大包工的操作安全，年可创益180余万元。

    板坯脱氧工艺优化创效益

    板坯生产作为公司转型发展的重要工程，产品的质量直接影响公司的品牌形象。近期，针对脱氧不完全的问题，炼钢厂组织专业技术人员现场研究并制定出解决方案，通过对脱氧剂的加入量及轧钢反馈情况进行分析，决定对脱氧剂加入量和加入方式进行调整和优化，并严格控制出钢碳，减少补吹次数，确保钢水氧含量在可控范围内；对下渣量进行控制，套管使用后期，从生产组织避免该炉座板坯钢水供应，减少氧化渣对钢水的影响；对钢水氩前、氩后全程定氧，对数据进行收集，同时使用铝作为终脱氧进行氧含量精准调整。通过板坯脱氧工艺优化后，板坯质量得到了有效控制，月可创效60余万元。

    钢筋微氮工艺优化降成本

    合金成本是炼钢生产成本的重要部分，合金成本的控制体现了一个厂的管理水平和技术水平，对炼钢的成本控制有着重要的意义。为降低炼钢生产成本，炼钢厂转炉技术人员通过学习研究，在生产过程中加入微氮合金，从而降低硅、锰含量。在钢筋生产过程中通过加入少量微氮合金，可在成品钢筋的微观组织中控制不同种类的析出物析出，并形成弥散、细小的第二相粒子，在晶界、晶内析出，阻碍位错运动，从而大幅度提高二相粒子析出强化效率，实现保证钢筋性能不降低的前提下，降低钢筋中硅、锰及钒的含量，从而节约合金成本。工艺优化后，按照公司对各种合金的采购价计算，每吨钢可降低合金成本约8.26元，目前，此项工艺已在转炉全部推广。